金牌班组长亚博体育手机下载生产基础

日期:2018-09-29 / 人气: / 来源:www.biglss.com

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??? 一、课程背景

??? 目前对于企业来说,随着劳动力成本增加,蔓延全球的经济危机,日益增多的竞争对手,我们普遍面临经营成本的巨大压力和利润下降的挑战。为了保住市场,有时我们不得不面对微利甚至无利的订单,制造工厂如何能有效应对并发展?

??? 亚博体育手机下载生产是一个企业经营发展的有效武器!亚博体育手机下载生产脱胎于日本丰田式的生产管理模式,从20世纪70年代至今,已经被全世界各个行业所采用,并且都取得了成功。那么他们是如何成功的呢?在推行亚博体育手机下载生产的企业中如丰田之类,它们又是如何解决这些方面的问题呢?我们的班组长如何承接公司的战略方针将亚博体育手机下载生产落地实施?那就需要班组长掌握亚博体育手机下载生产,从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费;通过深入细节管理,提高生产效率,减少过程浪费,降低整个公司成本,增强企业自身抗击风险的能力,以满足企业的现实需要。

??? 二、课程目的

??? 本课程从制造型企业管理的特点出发,结合实际操作过程,并借鉴国内外着名企业成功经验进行设置,通过本课程的学员,学员能够:

??? 1、理解亚博体育手机下载生产的6大特点、5大思想、5种关键理念、2种表现形式;

??? 2、理解亚博体育手机下载生产的核心目标;

??? 3、理解亚博体育手机下载生产的10大关键工具的用途;

??? 4、找到亚博体育手机下载生产模式与公司现有管理模式的差距;

??? 5、识别生产过程中的增值和非增值活动;

??? 6、掌握现场七大浪费识别与消除方法;

??? 7、将七大浪费改善应用到工作中;

??? 8、理解问题解决的基本流程及PDCA管理循环;

??? 9、理解什么是A3报告,有什么作用;

??? 10、掌握A3报告的实施步骤、实施要点、课题改善;

??? 三、课程大纲

??? 1、为什么是亚博体育手机下载生产:

??? 1.1、世界级一流企业的定位:

??? ◆ 战略定位——我们在哪里?

??? ◆ 核心能力——我们凭什么赢得竞争?

??? ◆ 持续改进——我们如何打造核心能力?

??? 【案例】:亚博体育手机下载生产为企业带来的好处,欧美企业最想学习的改善手法

??? 1.2、亚博体育手机下载生产的发展历程,与工业1.0~4.0的关联

??? 1.3、亚博体育手机下载生产与丰田生产方式

??? 【案例】:为什么是丰田

??? 2、亚博体育手机下载生产的核心理念、特征与架构

??? 2.1、亚博体育手机下载生产的六大特点:

??? ◆ 以客户为中心→以客户需求为导向的生产管理模式;

??? ◆ 数据说话→以事实和数据为基础的生产管理模式;

??? ◆ 以流程为导向→以流程为导向,快速反应的生产管理模式;

??? ◆ 无边界合作→以无边边界合作,全员参与的生产管理模式;

??? ◆ 预防为主→以预防为主,从源头进行管理的生产模式;

??? ◆ 追求完美→经过反复的循环,不断地实现尽善尽美的境界

??? 2.2、亚博体育手机下载生产的五大思想:

??? ◆ 价值:向传统“价值”的定义进行挑战;

??? ◆ 价值流:引起浪费的根本原因;

??? ◆ 流动:成批、大批量生产经常意味着等待和停滞;

??? ◆ 需求拉动:实现抛开预测,直接按用户的实际需要进行生产;

??? ◆ 尽善尽美:持续进行根本性的、不断的改善;

??? 【案例】可乐的价值流

??? 2.3、亚博体育手机下载生产的架构图:

??? ◆ 核心目标: 消除一切浪费( 利润 = 售价 - 成本 );

??? ◆ 两大支柱: 自働化、准时化;

??? ◆ 十大常用工具:VSM、TPM、TWI、TBP、SMED、5S、防错、看板管理、标准作业、可视化管理;

??? ◆ 五项理念: 挑战、改善、三现、尊重、合作

??? 【互动】制作亚博体育手机下载生产模型

??? 2.4、亚博体育手机下载思维十大戒律

??? 3、价值与浪费

??? 3.1、浪费是什么:没有帮助的、没有利润的、没有附加价值的;

??? 3.2、增值的活动(工作):通过物理的或化学的变化使物品发生了实体上的变化,从而获得提升的那部分价值,如:加工零件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加价值。

??? 3.3、非增值的活动(活动):消耗资源, 而又不直接贡献于产品和服务的活动。如:搬运、库存、点数、检验、不良品等

??? 4、现场七大浪费:

??? 4.1、动作的浪费

??? ◆ 表现形式:

??? √ 作业本身没有附加值(弯腰、大幅度转身、重复作业)

??? √ 动作顺序不当造成动作重复的浪费、产品不易装配造成动作的浪费

??? √ 工作中大部分的移动没有附加值(人找工具或物料)

??? √ ……

??? ◆ 为什么会发生:

??? √ 作业者感觉不到动作不便。

??? √ 作业工位布置不合理(在左右或在后面拿取部品、作业后需要后续作业)

??? √ 违背动作经济的原则

??? √ ……

??? ◆ 出现什么样的问题:

??? √ 感到疲劳、减弱劳动欲望

??? √ 改取部品和使用多样工具

??? √ 由作业的不安定而发生不良

??? √ ……

??? 4.2、等待的浪费

??? ◆ 表现形式:

??? √ 自动机械操作中,人员的闲视等待,作业充实度不够的等待

??? √ 设备故障、材料不良的等待

??? √ 生产安提成不当的人员等待,上下工序间未衔接好造成的工序间等待

??? √ ……

??? ◆ 为什么会发生:

??? √ 熟练工与非熟练工的差异

??? √ 生产计划安排不当

??? √ 设备故障、设备配置不当

??? √ ……

??? ◆ 出现什么样的问题:

??? √ 得做延长作业、人件费上升。

??? √ 作业者之间产生不满。

??? √ 生产不均衡

??? √ ……

??? 4.3、生产过剩的浪费

??? ◆ 表现形式:

??? √ 在不必要的时间生产了不必要的数量的产品

??? √ 材料、零部件过早取得

??? √ 生产多于所需、快于所需、无计划生产、大批量生产

??? √ ……

??? ◆ 为什么会发生:

??? √ 要求设备的运转率高,设备能力过剩

??? √ 不能停止生产线,人员过剩

??? √ 换型需要花较长时间、未及时换型

??? √ ……

??? ◆ 出现什么样的问题:

??? √ 先堆积后运搬

??? √ 出现长期库存、妨碍物流

??? √ 问题被隐藏

??? √ ……

??? 4.4、不良的浪费

??? ◆ 表现形式:

??? √ 因作业不熟练所造成的不良品

??? √ 因不良造成人员及及工程增多的浪费

??? √ 因不良造成停产、延迟交付、顾客投诉

??? √ ……

??? ◆ 为什么会发生:

??? √ 作业不够标准化 、标准不完善

??? √ 不做自互检,没有明确检查方法

??? √ 操作员工训练不够,技能欠缺

??? √ ……

??? ◆ 出现什么样的问题:

??? √ 导致庞大的损失 (破产)

??? √ 作业者的士气低落

??? √ 发生许多连续性的浪费、检查人员增加

??? √ ……

??? 4.5、搬运的浪费

??? ◆ 表现形式:

??? √ 没有必要的物料、产品、信息的流动

??? √ 不合理的物流、布局

??? √ 为存储在临时仓库而产生的搬运

??? √ ……

??? ◆ 为什么会发生:

??? √ 因有仓库,所以堆积。

??? √ 车间布局不好,物流通道不顺畅。

??? √ 生产批次大小不合理

??? √ ……

??? ◆ 出现什么样的问题:

??? √ 需要运输工及运输设备。

??? √ 忙碌的搬运作业隐藏浪费

??? √ 磕伤,划伤等质量问题发生

??? √ ……

??? 4.6、库存的浪费

??? ◆ 表现形式:

??? √ 不良品存在仓库内等待修复

??? √ 设备能力不足所造成的安全库存

??? √ 换线时间太长,造成大批量生产的浪费

??? √ ……

??? ◆ 为什么会发生:

??? √ 库存必须得有,剩余空间多

??? √ 因换型没办法

??? √ 没有设备故障时预前制作

??? √ ……

??? ◆ 出现什么样的问题:

??? √ 需要场地及仓库管理人员。

??? √ 利息压力越来越大。

??? √ 长期库存报废越来越多

??? √ ……

??? 4.7、加工本身的浪费

??? ◆ 表现形式:

??? √ 多余的、不必要的加工

??? √ 超过顾客需求以上的精密加工

??? √ 成型后去毛刺、再加工的浪费

??? √ ……

??? ◆ 为什么会发生:

??? √ 提高不必要加工的精度

??? √ 清洗、解除毛刺

??? √ 工序安排不合理、模具夹具设计不合理

??? √ ……

??? ◆ 出现什么样的问题:

??? √ 不能节减材料费

??? √ 人员的大量投入

??? √ 需要熟练工

??? √ ……

??? 【互动】:我们现场的七大浪费

??? 5、现场浪费的识别

??? 5.1、现场浪费识别的八大态度;

??? 5.2、现场浪费的识别方法:

??? ◆ 三现原则:现场、现物、现实

??? ◆ 定点观察(大野耐一圈):定点观察8步法

??? ◆ 对标法:浪费是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不断地发生

??? ◆ 流程图分析法:浪费动作、附随动作、增值动作

??? ◆ 价值流程图分析法

??? 【互动】:现场浪费查找,定点观察法应用

??? 6、现场浪费的改善

??? 6.1、浪费改善的思考方式——换位思考;

??? 6.2、现场浪费的改善的基本技法:

??? ◆ 5WHY分析法:反复到找出问题的根本原因为止

??? ◆ ECRS分析法:可否取消?可否合并?可否重排?可否简化?

??? ◆ 标准作业法:贯彻标准作业执行,持续改善标准作业

??? 6.3、七大浪费的改善方向

??? 【案例】:徐工集团浪费改善案例

??? 7、问题解决的基本流程

??? 7.1、问题解决流程:PDCA管理循环

??? 7.2、问题解决方法:提案改善、A3改善、8D改善、QCC改善、六西格玛改善等

??? 8、A3报告的制作

??? 8.1、A3报告是什么:一种由丰田公司开创的亚博体育手机下载报告方法,通常用文字、数据、表格、图形等把问题的源头,分析,纠正和执行计划放在一张的纸上(如A3纸,所以又叫A3报告)表达出来,并及时更新或报告结果。

??? 8.2、A3报告的关键作用:

??? ◆ 用一张纸即可展现问题解决整体“过程” ,是丰田公司的核心沟通工具

??? ◆ 是一张逻辑清晰、要点突出的“一目了然”的资料

??? ◆ 可以促进上下级之间的有效沟通,便于上司有针对性的指导

??? ◆ 是人才培养、员工成长的重要工具

??? 【案例】:丰田A3报告案例

??? 8.3、A3报告的制作步骤:

??? ◆ 明确目的:

??? √ 解决问题的“A3报告:关于质量、成本、交付、安全、效率、士气、环境和其它方面的改进

??? √ 建议提案的”A3报告:政策、决策、流程等管理方面的改进提案或需要大量人力财力投入的大型项目

??? √ 汇报成果的“A3报告”:总结汇报解决问题或建议提案的“A3报告”提出并实施后的改进成果

??? ◆ 撰写纲要:

??? √ 确定纲要的主体

??? √ 确定对纲要主体进行补充的内容

??? √ 检查纲要整体

??? ◆ 设计版面:

??? √ 根据纲要,确定版面设计:排列好各个文本框,为每个步骤设置文本框,根据纲要排列文本框确定流程,如:“左=> 右”,“上=>下”,“顺时针旋转”;

??? √ 确定各文本框的标题;

??? ◆ 完善内容:

??? √ 明确问题:收集并检查资料,立项和确定主题;

??? √ 分解问题:利用5W2H进行问题分解;

??? √ 设定目标:目标设定SMART原则

??? √ 把握真因:识别导致问题点发生的根本原因并进行验证;

??? √ 制定对策:制定并验证对策的有效性;

??? √ 巩固成果:收集永久的措施实施后的相关数据,分析措施实施后的有效性,评价措施是否达到预期效果;确定措施有效后,将过程进行固化;

??? ◆ 检查校对:

??? √ 版式校对:语言、图表、文字,是否突出重点主题;

??? √ 内容校对:改善思路是否清晰明了,是否有遗漏,数据是否真实等;

??? 【互动】:A3报告制作

??? 8.4、A3报告的实施要点:

??? ◆ 思考模式——PDCA,训练员工的解决问题的能力

??? ◆ 凝练问题——把握问题的本质,用一页纸说明问题

??? ◆ 沟通平台——发动跨部门团队的力量,找出问题的根本原因,并得到有效的解决

??? ◆ 工具应用——使用QC工具图表,使A3报告视觉效果更强,一目了然

作者:博革咨询


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