金牌班组长设备管理

日期:2018-10-08 / 人气: / 来源:www.biglss.com

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???? 一、课程背景

??? 俗话说“工欲善其事,必先利其器”,设备是从事生产的物质基础。设备管理就是让所有设备达到最佳的运行状态,是把与设备有关的所有环节调动起来,对设备实行全员管理。班组设备管理的重点在设备的现场管理,做到合理地使用设备,及时地保养和维护设备。

??? 在班组设备管理的过程当中,我们经常会遇到以下问题:

?? ◆ 我是操作者,你是修理者,设备出了故障就是设备部的事;

?? ◆ 现场班组长忙于现场设备故障救火;

?? ◆ 因设备故障发生停工事件、等待浪费;

?? ◆ 现场班组长、操作者不知道如何维护设备,对设备不了解;

?? ◆ 对设备的日常、维护点检流于形式;

?? ◆ 现场班组长不知道如何计算设备综合效率及改善;

?? ◆ 其它的设备管理日常问题;

??? 博革咨询针对企业班组长设备管理的特点、缺失、关键点,结合优秀企业班组长的设备管理经验,针对性地开发了“金牌班组长设备管理”课程。

??? 二、课程目的

??? 本课程从制造型企业管理的特点出发,结合实际操作过程,并借鉴国内外着名企业成功经验进行设置,通过本课程的学员,学员能够:

??? 1、了解TPM发展历程、核心理念、推进的主要步骤;

??? 2、结合TPM的推进步骤对目前的设备管理现状进行分析;

??? 3、掌握设备使用的基本规范;

??? 4、掌握为何要进行设备自主维护,自主维护的目标、自主维护的标准;

??? 5、掌握设备自主维护成功的12要点,推进的7大步骤;

??? 6、掌握六源的识别与解决;

??? 7、掌握单点教材OPL的制作方法,并会制作;

??? 8、掌握设备OEE的定义、六大损失;

??? 9、会计算设备OEE,将OEE改善的七大步骤用于工作中;

??? 10、理解什么是快速切换SMED、内外部作业时间、目的及六种境界;

??? 11、掌握现SMED的七大步骤、八大改善技术;

??? 12、应用SMED的步骤和技法实施SMED改善;

??? 三、课程大纲

??? 1、何谓TPM:

??? 1.1、TPM的发展历程(BM→CM→PM→MP→PM→TPM)

??? 【案例】丰田TPM发展案例

??? 1.2、TPM是什么: Total Productive Maintenance? 全面生产性维护;

??? 1.3、TPM体系构架

?? ◆ 两大基石:彻底的5S活动、重复性的小组活动

?? ◆ 八大支柱:自主维护、专业维护、重点改善、教育培训、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全

?? ◆ 零目标:零故障、零缺陷、零灾害、零浪费

??? 1.4、TPM三大改善

?? ◆ 人的体质改善:转换全员对设备管理的思考方式及熟练掌握设备保全功能和技术;

?? ◆ 设备的体质改善:设备效率化,消除设备六大损失;

?? ◆ 企业的体质改善:提高生产性/品质/利益、制造生机勃勃的现场;

??? 1.5、TPM推进策略与路径

??? 【案例】:博革咨询TPM系统模型架构

??? 2、设备使用规范管理


??? 2.1、设备使用规范管理的常见问题

??? 【互动】:企业设备使用规范管理的问题点

??? 2.2、设备使用规范管理的推进步骤

?? ◆ P:建章建制

??? √ 设备安全性评价:对所有设备及部件制订安全风险评估表,消除所有一切安全隐患的存在

??? √ 设备操作规程:设备操作规程三要素:一是文字简短,二是图文并茂,三是安全注意事项;操作规程应一目了然,傻瓜式的指导性操作式

??? √ 定人定机定责:每台设备都要确定责任人,发放设备认领卡,并做出承诺:凡是由不正确操作导致的设备故障、质量异常需承担责任。

?? ◆ D: 正确使用

??? √ 岗前培训:制定培训计划,针对每位员工进行培训,A、B类设备:按照“六步法”进行培训,C类设备:采用“示范法”,即按照前三步进行培训确定贴红牌的判定基准

??? √ 持证上岗:经过培训后,实施理论的实操的认证,合格后方能上岗;

??? √ 设备运行记录:每台设备记录生产运行记录表,记录设备的停机时间

?? ◆ C:监督检查

??? √ 三级检查:执行三级检查制度:自主、设备部、TPM委员会

??? √ 故障追责:设备人为不合理操作导致设备故障、质量缺陷等异常追责

?? ◆ A:反省改进:对设备的规范管理的问题点进行原因分析、改进;

??? 【互动】设备操作规程制作

??? 3、设备自主维护的理解

??? 3.1、为什么要推进自主维护活动

??? 【案例】:丰田自主维护案例

??? 3.2、什么是自主维护

??? 3.3、自主维护活动的目标

??? 3.4、自主维护活动中生产部门的作用

?? ◆ 防止老化的活动:基本条件的维持(清扫、注油、紧固);

?? ◆ 测量老化的活动:主要依据5感;

?? ◆ 恢复老化的活动:小维持(简单的部品交换,异常时的应急措施);

??? 3.5、自主维护活动中设备部门的作用

??? 3.6、自主维护和专业维护的技能分担

??? 3.7、自主维护成功的12要点

??? 4、自主维护推进步骤

??? 4.1、设备维护清单:从设备的清扫/润滑/紧固/调整/防腐/堵漏/对中/平衡/检测的维度确定设备维护清单

??? 4.2、责任划分与标准

?? ◆ 区分自主维护和专业维护的工作内容,并制定维护清单

??? √ 自主维护部位清单:针对传动、旋转、轴套、滑动及设备表面部分:清扫部位点清单、紧固部位点清单、润滑部位点清单、调整部位点清单

??? √ 专业维护部位清单:针对电气、安全部分以及复杂的机械部分

?? ◆ 制定自主维护和专业维护的可视化标准

??? 4.3、设备可视化标识

?? ◆ 可视化信息征集,根据设备全图、全现场,收集各可视化部位需求点

?? ◆ 依据六大可视化类型(设备状态可视化、功能可视化、点检可视化、维护可视化、维修可视化、安全可视化),对各部位点进行整理,绘制全厂现场、全部设备布局图,然后在各位置进行布点

?? ◆ 设计各点可视化的标准,如管道颜色标准、可视化规格标准、可视内容标准、可视类型标准等。

?? ◆ 可视化设计与方案优化后,对各点的可视化申请制作,施工安装

?? ◆ 可视化全部完工后,制作可视化管理实施指导性手册,以便于遗失查寻、补漏

??? 【案例】:500强企业设备可视化案例

??? 4.4、自主维护培训:员工工作教导

??? 4.5、自主维护实施

?? ◆ 三圈闭环运维体系建立

?? ◆ 设备点检过程发现六源

??? √ 何谓六源:污染源、困难源、故障源、缺陷源、危险源、浪费源

??? √ 使用你的五感去寻找六源

??? √ 六源不合理点及改进对策

??? √ 设备六源Know-Why分析表

??? √ 六源的改善方向

??? 【互动】:现场设备六源查找

?? ◆ 教育培训OPL

??? √ OP定义: One Point Lesson,单点课程,各岗位人员在实际生产或操作过程中,将个人的一点经验或操作技巧,以一页纸的形式编写出来进行培训(一般为10分钟左右),作为其他员工学习参考的教材源;

??? √ OPL类型:基础知识、改善案例、故障处理;

??? √ OPL目的:员工成长、企业发展

??? √ OPL制作要领六要素: 主题明确:注重将经验、技能标准化,以便使好的经验、技能固化下来;多用图片:制作者可以手写、手画,也可电脑制作;简明扼要:要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;谁做谁讲:由OPL制定者组织相关人员现场讲解,必须在10分钟内讲完;必须理解:所有听过、看过并理解了OPL的人员都要在OPL表上签名;持续完善:持续完善、优化OPL

??? 【互动】:OPL制作

??? 4.6、自主维护检查

?? ◆ 三圈闭环监察体系建立

?? ◆ 班后维护、班前点检、维护不足点记录

?? ◆ 自主维护&专业维护有效性评价

??? 4.7、自主维护认证:认证标准、流程、表单

??? 【案例】:一汽大众TPM推进案例

??? 5、设备OEE定义及计算方法

??? OEE : Overall Equipment Effectiveness(设备综合效率)是分析是一种手段,用来分析设备的性能,说明由有效性,性能,质量引起的损失浪费

?? ◆ OEE=时间稼动率×性能稼动率×良率

?? ◆ 时间稼动率=实际稼动时间/ 计划工作时间

?? ◆ 性能稼动率=(理想周期时间X总产量 )/ 稼动时间

?? ◆ 良率=良品/总产量

??? 【案例】:500强企业OEE的计算

??? 6、设备OEE的六大损失

??? 6.1、停机损失:由于一些故障或需要修理生产线停止超过3分钟,包括设备被修理及测试直到可以运行的时间

?? ◆ 由于传送带断或自动控制故障不能传送产品

?? ◆ 由于故障关掉设备

?? ◆ 由于没有操作员,设备停止

??? 6.2、换型损失:由于需要更换物料或工具生产线停止

?? ◆ 由于不同产品工装或物料类型需要更换(产品切换)

?? ◆ 设备工装/工具需要更换(工具切换)

?? ◆ 产品质量或过程能力分析所必需进行的周期测试

??? 6.3、空转与短暂停机损失:生产线没有加工的产品或短时间停顿 – 通常小于1分钟

?? ◆ 由于小问题引起的短暂中断

?? ◆ 操作员暂停设备(比如,标签机需要小调整或装纸;正常工作流被中断)

??? 6.4、速度损失:实际生产线的速率比最佳速度慢

?? ◆ 一个自动化生产线的实际时间是比理想时间长60秒(例:当我们应该能够在一小时里生产60件时却在这段时间里生产了30件)

??? 6.5、质量损失和返工:所有产品完全地不合格或不能首次通过检验

?? ◆ 产品在源头发现并返工或丢弃

?? ◆ 产品离开产线稍后进行返工

??? 6.6、启动损失:所有产品由于质量不良在启动期间即被拒收

?? ◆ 制程频繁启动/停止,设备调试期间可能产生重大损失(比如,工具/工装需要预热或调整),在此期间将损失额外大量的生产时间或产品

??? 7、设备OEE的管控与改善

??? 7.1、设备OEE提升的维度

??? 7.2、设备OEE的改善步骤

?? ◆ 定义OEE损失

?? ◆ 测量OEE损失

?? ◆ 确定OEE目标

?? ◆ 查找OEE损失重点

?? ◆ 寻求降低损失的途径

?? ◆ 图示损失变化趋势

?? ◆ OEE改善效果确认

??? 【案例】:丰田OEE改善案例

??? 8、为什么需要快速切换

??? 8.1、什么是SMED、SMED的发展历程、六种境界

??? 8.2、切换时间的定义:内部作业时间、外部作业时间

??? 8.3、SMED与设备OEE提升的关联

??? 8.4、切换损失的表现形式及原因

??? 8.5、为什么需要SMED:准时化生产的基础

??? 【案例】:F1赛车,传统换模与SMED的比较

??? 9、SMED的实施步骤

??? 9.1、现状测量;

?? ◆ 各种型号换模的平均时间?

?? ◆ 现在的换模作业步骤和时间是多少?换模的频率是多少?

?? ◆ 换模过程需要那些人参与?

?? ◆ 换模前后的产品型号?不同型号模具换模的时间是多少?

?? ◆ 现场观察换模过程并将所有的步骤记录在观测表上。

??? 9.2、区分内、外部作业;

?? ◆ 内部作业:必须在设备停止生产的状况才能执行的换线动作

?? ◆ 外部作业:当设备运作时,仍然可以执行的换线动作

??? 9.3、内部作业转外部作业;

?? ◆ 停机后才将模具或工具等移至机台;在换模的时候才发现工具或模具缺陷

?? ◆ 在换模过程中更换或维修配件;在模具安装好后才发现模具的缺陷

?? ◆ 在换模过程中到处找配件、螺钉、材料等;没有合适的升降设备、作业标准等

??? 9.4、内/外部优化;

?? ◆ 标准化各种紧固接头;消除调整、一次性定位;制作合适的工装夹具

?? ◆ 降低员工劳动强度(制作换模架、动作经济原则);减少内、外部作业浪费

?? ◆ 减少螺丝的使用或一圈夹紧;改善部件和工具的运输

?? ◆ 使用简易自动化设备

??? 9.5、作业组合;

?? ◆ 并行的工作是相互独立的,可以同时来做;换模时间减少,一般通过实施并行作业

?? ◆ 一个团队是实施并行作业的必要条件;推行并行作业,合理分配工作

??? 9.6、换线基准书;

??? 9.7、持续改善

??? 【案例】:500强企业SMED案例

??? 【互动】:根据七步法进行SMED改善


??? 10、SMED八大法则

?? ◆ 事前准备

?? ◆ 双脚勿动

?? ◆ 一转即定

?? ◆ 优化螺丝

?? ◆ 减少调整

?? ◆ 通用夹具

?? ◆ 刻度调整

?? ◆ 并行操作

作者:博革咨询


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