TPM的基本概念

日期:2018-09-04 / 人气: / 来源:www.biglss.com

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一、何为TPM?? ? ?
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? ? (一)TPM的发展历史:?
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  1、预防保养 (PM / 1951) Preventative Maintenance
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  通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.
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  预防性维修的开展包括三个方面活动:
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  ①设备的日常维护(清洁,检查和润滑)
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  ②对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况
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  ③对设备劣化所采取的复原活动
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  2、事后保养(BM)(Breakdown Maintenance)
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  保养方法:完全不进行点检、定期更换,一直等到设备故障之后(机能停止)再进行复旧工程。
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  优点:由于用至寿命为止,如无二次故障,则保养费、修理费都较便宜。
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  缺点:故障增加并大大地影响生产活动,以致制品率(Yield)低。
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  3、改良保养(CM / 1957) Corrective Maintenance
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  其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复.
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  纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:
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  ①记录日常检查结果和故障的详细情况
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  ②针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善
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  4、保养预防 (MP / 1960) Maintenance Prevention
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  ① 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.
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  ② 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进
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  5、全员生产保养TPM/1971 Total? Productive? Maintenance
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  原来的TPM指生产部门和设备保养部门开展的局部的TPM活动,活动是以设备为中心 现在的TPM范畴如下。
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 (二)TPM的定义
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  1、广义:
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  ①以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标;
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  ②从生产系统的整体出发,构筑能防患未然的所有损耗(灾害、不良、故障等)发生的机制;
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  ③在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门;
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  ④通过公司上层到第一线员工的全员参与;
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  ⑤以重复的小集团活动,最终达成零损耗的目的
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  ⑥以达到设备的最高效率为目标,建立以保养预防、预防保养、
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  2、狭义:
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  ①改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。
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  ②规划设备的人(计划部门)、使用者(制造部门)和保养的人(保养部门)等,所有关系者共同参与;
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  ③从高级主管到第一线全员参加;
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  ④以自主的小集团活动来推动TPM。
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二、全面生产维护:简称TPM—Total Productive Maintenance
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  1、 全面生产维护的特点和作用
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  (1)特点是:
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  ①全效益:是追求经济效益,指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
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  ②全系统:是建立对设备一生管理的全系统,维修方式系统化。
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  ③全员参与:是包括操作人员和小组活动,强调操作人员自主维护。
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  (2)作用:
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  ①减少设备故障损失,提高可预知运行时间
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  ②延长设备使用寿命
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  ③减少生产转换时间,提高生产柔性
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  ④减少设备引起的质量问题
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  2、TPM定义说明如图一所示。
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建立对设备整个寿命周期的生产维护

设备

综合

效率

最高

涉及所有部门的活动

全员参与

小组自主活动

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作者:博革亚博体育手机下载六西格玛


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